TPM: Alcanzando el mantenimiento totalmente productivo en manufactura
Las medidas que le ayudarán a crear un flujo de trabajo ventajoso

Una de las adversidades más comunes que enfrenta una empresa de manufactura es que su maquinaria se dañe, generando tiempos muertos, un alto en la producción y por consiguiente retrasos en tiempos de entrega y posible pérdida de ventas, ¿cómo se puede evitar esto? A través del mantenimiento totalmente productivo (TPM).


Introducción

Concebido en 1971 en Japón, el Mantenimiento totalmente productivo (TPM por sus siglas en inglés), fue creado como un sistema optimizado para llevar a cabo todas sus tareas de mantenimiento; y el mismo puede ser aplicado tanto a empresas comerciales como de servicios.


Los tres tipos de mantenimiento que regularmente se manejan en una empresa son: correctivo, preventivo y predictivo, y un último dedicado a hacer mejoras a los equipos agregando funciones con las que no cuentan desde fábrica.


Lo que este sistema trata de hacer es reducir a cero el mantenimiento preventivo de la maquinaria, especialmente en equipos que sean críticos para su producción. 


Foto: Andrea Piacquadio - Pexels 

Las seis grandes pérdidas

Existen seis grandes pérdidas de rendimiento que el TPM identifica, las cuales se clasifican en :

  1.  Fallas inesperadas

  2. Paros, cambios y austes de las máquinas

  3. Pérdida de velocidad

  4. Fallas menores

  5. Productos defectuosos

  6. Rendimiento en el arranque de la maquinaria

Es importante que las dos primeras definen el índice de disponibilidad, las dos siguientes el índice de eficiencia y las dos últimas el indicador de calidad.

Curva de falla del TPM

La curva de bañera ejemplifica la vida útil de la maquinaria, y consta de tres estapas de funcionamiento a lo largo del tiempo:

  • Las fallas prematuras, que se originan cuando la maquinaria sale de fábrica.

  • La vida útil, donde la maquinaria opera con relativa normalidad.

  • Las fallas por desgaste o envejecimiento de la maquinaria, donde la incidencia de fallas se incrementa de manera rápida.

Curva de bañera típica del mantenimiento de maquinaria

La aplicación del TPM se busca ampliar la curva que corresponde a la última etapa, prolongando la vida útil de la maquinaria.

Elementos a tomar en cuenta para implementar el TPM

Al momento de implementar el TPM hay dos elementos clave que es fundamental identificar:

  1. El equipo crítico, el cual es toda aquella maquinaria que no es sustituible y cuyo mal funcionamiento deriva en deficiencias en producción y calidad.

  2. El componente crítico, el cual es todo aquel elemento dentro de la maquinaria que representa una importancia sobre las demás.


De igual manera el simportante mencionar que la implementación del TPM requere de la participación de diversas áreas de la empresa, especialmente de la persona encargada de operar la maquinaria, ya que será el principal responsable de detectar las fallas a tiempo para así establecer el mejor plan de acción.

 
 

Conclusión

Para las empresas que buscan una mejora sustancial en sus procesos de manufactura, la implementación de sistemas como el TPM representan una gran ventaja, especialmente cuando se trata de evitar que las incidencias técnicas y mecánicas de la maquinaria empleada no perjudiquen las tareas comprometidas y planeadas con antelación.


Te invito a que me dejes tus comentarios.

Mauricio Rodríguez Martínez 16 febrero, 2021
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